- Estudiantes de Fisioterapia, Arquitectura y Diseño aplican la metodología hecho a medida para crear dispositivos adaptados milimétricamente a la anatomía del paciente
Estudiantes de Fisioterapia, Arquitectura y Diseño de la Universidad Europea de Canarias han participado en un proyecto pionero para crear prototipos de órtesis personalizadas, ultraligeras y transpirables mediante la digitalización y la tecnología de impresión 3D, lo que permite crear dispositivos únicos adaptados a la anatomía del paciente.
Esta iniciativa, que se ha realizado en la sede de la Universidad en La Orotava (Tenerife), vincula a estudiantes de la Facultad de Ciencias de la Salud y de la Escuela de Arquitectura y STEAM con el fin de dotarlos de competencias transdisciplinares a través, en este caso, del reto que supone la realización de órtesis personalizadas.
La actividad ha reunido a un equipo docente multidisciplinar en el que han participado los profesores María del Pilar Pérez Trujillo y Carlos Morán Rodríguez (ambos del grado de Diseño); Natalia Mármol Reyes (grado de Arquitectura), Carmen Lucía Hernández Stender (grado de Fisioterapia), además de la coordinadora de modelo académico de la Escuela de Arquitectura, Marta Medina García.
El objetivo principal ha sido instruir al alumnado en el flujo de trabajo taylor- made (hecho a medida), una metodología que permite diseñar dispositivos de órtesis únicos adaptados milimétricamente a la anatomía del paciente, superando las limitaciones de higiene y peso de los vendajes y escayolas tradicionales, además de utilizar materiales reciclados y que pueden volver a reutilizarse.
El salto cualitativo de esta iniciativa reside en el uso del material de las órtesis, el ácido poliláctico (PLA), un polímero biocompatible y reutilizable, que, por sus características termoformes, permite al fisioterapeuta moldearlo directamente sobre el cuerpo del paciente para un ajuste perfecto.
Asimismo, los estudiantes han trabajado con ordenadores para adentrarse en el diseño CAD, y han aprendido a crear estructuras reticulares que garantizan la ventilación de la piel y permiten la inspección visual de heridas sin necesidad de retirar la órtesis, una ventaja crítica frente a la inmovilización cerrada de las escayolas.
Los estudiantes han practicado el protocolo de termoformado in situ, y han aplicado las piezas impresas sobre extremidades reales, poniendo especial énfasis en la seguridad, y se les ha instruido en el uso de barreras térmicas para evitar quemaduras durante el moldeado.
Este taller práctico ha contado con la colaboración de la empresa de biotecnología Formaché y ha recibido la visita del equipo de robótica Curiosity del IES Cabrera Pinto de La Laguna (Tenerife).