El lean manufacturing ofrece múltiples ventajas competitivas para las organizaciones y, aunque no sea un concepto nuevo, es una filosofía esencial para aquellas empresas que quieran competir de manera eficaz en un mercado saturado y global.
Su éxito se basa en buscar la mejora de la competitividad, y ha demostrado tener un valor importante para la supervivencia de las organizaciones. En este post, te explicamos en qué consiste este modelo, que se ha convertido en una pieza fundamental de la estrategia de muchas compañías.
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El lean manufacturing es una metodología de gestión del trabajo que tiene como objetivo la mejora del sistema de producción. El pilar principal es la eliminación y reducción de desperdicios, aunque no hablamos solo de sobrantes materiales y físicos. En este método, la palabra “desperdicio” también engloba los procesos y actividades que puedan afectar a la correcta evolución del proyecto.
Lo que busca este sistema de producción es obtener ventajas competitivas tras la revisión de los métodos de trabajo, por lo que es esencial que haya un compromiso íntegro de la dirección con la búsqueda de la excelencia. El fin último es siempre optimizar los procesos, para reducir los costes y mejorar la experiencia del cliente.
Principales beneficios de este sistema:
Como ya hemos comentado, para implementar esta metodología con éxito, es necesaria la adopción de una filosofía muy concreta. Todos los miembros de la organización deben tener un propósito de mejora continua de los procesos, lo que conlleva una reflexión continua. También es muy importante:
El lean manufacturing nació en Japón, en la empresa automovilística Toyota, donde surgió la necesidad de fabricar coches pequeños a menor coste. A partir de aquí, se comenzaron a establecer las bases de este sistema, centrado en “producir solo lo que se demanda si el cliente lo solicita”. Posteriormente, se introdujo en occidente y, desde entonces, ha influenciado los procesos de fabricación en todo el mundo. No solo en el ámbito automovilístico, sino en otros sectores como el del software, el sector servicios o el sanitario.
Precisamente por sus orígenes, el nombre de las principales técnicas que se suelen utilizar en el lean manufaturing es japonés. Estas son algunas de ellas:
El sistema de producción de Toyota, que fue pionero a la hora de aplicar el lean manufacturing, consiguió minimizar los costes y los desechos para satisfacer las necesidades de sus clientes. Ahora, muchos de los procesos se encuentran automatizados y los trabajadores se encargan de garantizar la calidad del producto.
Pero no es la única compañía importante que ha integrado esta metodología en sus procesos. Nike ha colaborado en diferentes proyectos con ONG y con diferentes fabricantes dentro del ámbito de la sostenibilidad, como la Asociación para el Trabajo Justo, con el fin de crear indicadores de desempeño y abastecimiento sostenible. De este modo, consiguieron reducir los costes económicos y los desechos materiales.
Otro ejemplo de implementación de lean manufacturing exitosa es el de Intel. Este fabricante consiguió optimizar su tiempo de fabricación de 14 semanas a 10 días. Fue la primera fábrica que pudo lograr estos tiempos récord con los principios del lean.
Tras observar estos casos, se puede concluir que la gestión industrial es un requisito indispensable para fomentar la mejora competitiva de las empresas en el mercado. De hecho, se estima que en 2027 habrá una demanda de 87,7 millones de gestores de proyectos y, por tanto, surgirán unos 22 millones de oportunidades profesionales en el sector.