¿Qué es el Lean Manufacturing?

El lean manufacturing ofrece múltiples ventajas competitivas para las organizaciones y, aunque no sea un concepto nuevo, es una filosofía esencial para aquellas empresas que quieran competir de manera eficaz en un mercado saturado y global.

Su éxito se basa en buscar la mejora de la competitividad, y ha demostrado tener un valor importante para la supervivencia de las organizaciones. En este post, te explicamos en qué consiste este modelo, que se ha convertido en una pieza fundamental de la estrategia de muchas compañías.

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Beneficios de lean manufacturing

El lean manufacturing es una metodología de gestión del trabajo que tiene como objetivo la mejora del sistema de producción. El pilar principal es la eliminación y reducción de desperdicios, aunque no hablamos solo de sobrantes materiales y físicos. En este método, la palabra “desperdicio” también engloba los procesos y actividades que puedan afectar a la correcta evolución del proyecto.

Lo que busca este sistema de producción es obtener ventajas competitivas tras la revisión de los métodos de trabajo, por lo que es esencial que haya un compromiso íntegro de la dirección con la búsqueda de la excelencia. El fin último es siempre optimizar los procesos, para reducir los costes y mejorar la experiencia del cliente.

Principales beneficios de este sistema:

• Reducción de los tiempos de entrega.
• Reducción de los costes de producción.
• Mejora de la calidad de los productos.
• Optimización de los procesos de entrega.
• Implicación de los trabajadores y el equipo directivo.
• Reducción de los desperdicios (transportes, inventarios, tiempos de espera, etc.).

Como ya hemos comentado, para implementar esta metodología con éxito, es necesaria la adopción de una filosofía muy concreta. Todos los miembros de la organización deben tener un propósito de mejora continua de los procesos, lo que conlleva una reflexión continua. También es muy importante:

• Fomentar una cultura empresarial que reme a favor del proyecto, lo que se consigue con un mayor compromiso e implicación por parte de la dirección.
• Hacer partícipes a los proveedores y colaboradores, que pueden aportar soluciones interesantes.
• Detectar problemas de la producción para crear un flujo de procesos continuo.
• Estandarizar las tareas para aplicar mejoras.
• Reducir los ciclos de fabricación, residuos y diseño.

¿Cuál es el origen del lean manufacturing?

El lean manufacturing nació en Japón, en la empresa automovilística Toyota, donde surgió la necesidad de fabricar coches pequeños a menor coste. A partir de aquí, se comenzaron a establecer las bases de este sistema, centrado en “producir solo lo que se demanda si el cliente lo solicita”. Posteriormente, se introdujo en occidente y, desde entonces, ha influenciado los procesos de fabricación en todo el mundo. No solo en el ámbito automovilístico, sino en otros sectores como el del software, el sector servicios o el sanitario.

Precisamente por sus orígenes, el nombre de las principales técnicas que se suelen utilizar en el lean manufaturing es japonés. Estas son algunas de ellas:

• Heijunka. En japonés, este término significa “nivelación”, por lo que minimizar las posibilidades de sobrecarga y reducir las posibles desigualdades en el proceso de producción es su objetivo principal.
• Kanban. Es un método visual de gestión de proyectos, utilizado para agilizar los procesos y visualizar los flujos de trabajo.
• Jidoka. Es un principio muy utilizado, que permite detectar anomalías y detener el trabajo hasta que un operario modifique el defecto.
• Andon. Consiste en el uso de una ayuda visual, como una luz intermitente, que alerta a los trabajadores de un problema.
• Poka-yoke. En japonés significa “prueba de errores”, y el objetivo es eliminar los defectos del producto, por lo que trata de perfeccionar y optimizar los procedimientos.
• 5S. Son prácticas para organizar los espacios de trabajo y tratar que sean eficaces, efectivos y seguros para los trabajadores. Así, se evita la pérdida de tiempo y esfuerzo.

¿Qué empresas emplean el lean manufacturing?

El sistema de producción de Toyota, que fue pionero a la hora de aplicar el lean manufacturing, consiguió minimizar los costes y los desechos para satisfacer las necesidades de sus clientes. Ahora, muchos de los procesos se encuentran automatizados y los trabajadores se encargan de garantizar la calidad del producto.

Pero no es la única compañía importante que ha integrado esta metodología en sus procesos. Nike ha colaborado en diferentes proyectos con ONG y con diferentes fabricantes dentro del ámbito de la sostenibilidad, como la Asociación para el Trabajo Justo, con el fin de crear indicadores de desempeño y abastecimiento sostenible. De este modo, consiguieron reducir los costes económicos y los desechos materiales.

Otro ejemplo de implementación de lean manufacturing exitosa es el de Intel. Este fabricante consiguió optimizar su tiempo de fabricación de 14 semanas a 10 días. Fue la primera fábrica que pudo lograr estos tiempos récord con los principios del lean.

Tras observar estos casos, se puede concluir que la gestión industrial es un requisito indispensable para fomentar la mejora competitiva de las empresas en el mercado. De hecho, se estima que en 2027 habrá una demanda de 87,7 millones de gestores de proyectos y, por tanto, surgirán unos 22 millones de oportunidades profesionales en el sector.